Во-первых, машина для литья под давлением имеет два основных компонента:
Инжекционное устройство и устройство для закрывания формы для плавления и подачи пластика в форму.
Функция устройства закрывания пресс-формы заключается в следующем: 1. пресс-форма закрывается при условии выдерживания давления впрыска; 2. Извлеките продукт из устройства для инъекций и расплавьте пластик перед впрыскиванием его в форму, а затем контролируйте давление и скорость, чтобы ввести расплав в форму.
В настоящее время используются два типа инъекционных устройств: винтовой предварительный пластификатор или двухступенчатое устройство и поршневой винт.
Винт предварительного пластификатора использует винт предварительной пластификации (первая стадия) для впрыска расплавленного пластика в инжекционный стержень (вторая стадия). Шнековый форпластификатор обладает преимуществами постоянного качества расплава, высокого давления и скорости, а также точного управления впрыском (с использованием механических упорных устройств на обоих концах хода поршня). Эти преимущества необходимы для прозрачных, тонкостенных изделий и высокой производительности. Недостатки включают неравномерное время пребывания (что приводит к ухудшению качества материала), более высокие затраты на оборудование и расходы на техническое обслуживание.
Наиболее часто используемое устройство для впрыска поршневого шнека не требует, чтобы поршень плавил и впрыскивал пластик.
Во-вторых, экструзионно-выдувное формование
Выдувное экструзионное формование - это метод изготовления полых термопластичных деталей. Широко производимые объекты для выдувного формования включают бутылки, бочки, банки, коробки и все контейнеры для упаковки продуктов питания, напитков, косметики, лекарств и предметов первой необходимости. Большие выдувные контейнеры обычно используются для упаковки химических продуктов, смазочных материалов и сыпучих материалов. Другие выдувные изделия включают мячи, сильфоны и игрушки. Для автомобильной промышленности топливный бак, автомобильный амортизатор, спинка сиденья, центральный кронштейн, подлокотник и крышки подголовника выдувные. Для производства машин и мебели выдувные детали включают в себя раковины, дверные рамы, рамы, керамические банки или коробки с открытым лицом.
Iii. полимеры
Наиболее распространенным пластиковым материалом для выдувного формования является полиэтилен высокой плотности, который обычно используется в большинстве видов молока. Другие полиолефины также часто обрабатываются литьем под давлением. В зависимости от применения стирольные полимеры, поливинилхлорид, полиэфир, полиуретан, поликарбонат и другие термопласты могут также использоваться для выдувного формования.
В последнее время инженерные пластики получили широкое распространение в автомобильной промышленности. Выбор материала основан на механической прочности, атмосферостойкости, электрических свойствах, оптических свойствах и других свойствах.
Внутривенно Технологии
В настоящее время 3/4 выдувных изделий, обработанных литьем под давлением в пластиковую форму, изготавливаются экструзией с раздувом. Процесс экструзии состоит в том, чтобы заставить материал проходить через отверстие или умирать, чтобы произвести продукт.
Процесс экструзии с раздувом состоит из четырех этапов:
1. Пластиковый зародыш (экструзия полой пластиковой трубы);
2. Закройте форму откидной крышки на заготовке формы, зажмите форму и отрежьте заготовку формы;
3. Надуйте форму на холодную стенку полости формы, отрегулируйте отверстие и поддерживайте определенное давление во время охлаждения, откройте форму и запишите выдувные детали;
4. Обрезка вспышки для получения готового продукта.
Пять, смешивание полимеров
Смешивание полимеров определяется как процесс модернизации полимеров или полимерных систем путем смешивания в расплаве.
Процесс смешивания варьируется от добавления одной добавки до обработки множества добавок, полимерного сплава и реактивного смешивания. По оценкам, одна треть производства полимеров в Соединенных Штатах должна пройти смешивание. Смешанные ингредиенты могут быть настроены в соответствии с эксплуатационными требованиями конечного применения. Смешанные продукты обладают смешанными свойствами, такими как высокий глянец и превосходная ударная вязкость или точность формования и хорошая жесткость.
Смешанный полимер обычно гранулируют для дальнейшей переработки. Однако промышленность все больше заинтересована в том, чтобы смешать смешивание со следующим процессом, таким как экструзия профиля, чтобы избежать повторного нагрева полимера.
VI. смешивание
Люди используют различные типы оборудования для смешивания расплава, от валковых мельниц и смесителей периодического действия до одношнековых и двухшнековых экструдеров. Непрерывное смешивание (экструдер) является наиболее часто используемым оборудованием, поскольку оно может обеспечить продукцию постоянного качества и снизить эксплуатационные расходы.
Есть два смешанных типа:
1. Распределенная смесь может быть равномерно распределена без использования высокого напряжения сдвига при повторном браке. Этот вид смеси называется экстенсиональным или ламинарным.
2. Дисперсное перемешивание также называют сильным перемешиванием, при котором высокое напряжение сдвига применяется для разрушения когезионных твердых частиц. Например, когда добавочная масса разрушается, фактический размер частиц становится меньше. Операции смешивания часто требуют двух типов смешивания в одном процессе.
Семь, вращательное литье
Ротационное формование, также известное как ротационное формование, представляет собой способ обработки для изготовления полых бесшовных изделий различных размеров и форм. Традиционно его применяют в основном к термопластичным материалам. В последние годы быстро развивалось ротационное формование термореактивных материалов, таких как сшиваемый полиэтилен. Поскольку ротационное формование не требует более высокого давления впрыска, более высокой скорости сдвига или точного измерителя состава. В результате формовка и машины являются относительно дешевыми и имеют длительный срок службы. Его основными преимуществами являются: высокая производительность / цена машины; Сложные детали не нужно собирать после формовки. Несколько продуктов и несколько цветов могут быть сформированы одновременно. Стоимость формы ниже; Цвет и материалы легко изменить; Меньше потерь лома. ,
Основной процесс обработки очень прост. Порошкообразный или жидкий полимер помещают в форму, нагревают при вращении вокруг двух вертикальных осей и затем охлаждают. В начале стадии нагревания, если используется порошкообразный материал, поверхность формы формируется в пористый слой, а затем постепенно плавится вместе с процессом циркуляции, образуя однородный слой с однородной толщиной. Если используется жидкий материал, он течет и сначала наносится на поверхность формы, а когда достигается точка гелеобразования, поток полностью прекращается. Затем пресс-форма переносится в зону охлаждения, охлаждается принудительной вентиляцией или разбрызгиванием воды, а затем помещается в рабочую зону, где пресс-форма открывается, готовые детали извлекаются, и затем выполняется следующий цикл.
